ни с кем сташинов не рассчитался , бегает по рынку ищет еще у кого бы взять предоплату

уже три года как нет милесты, нет завода, нет офиса на дербеневской, не осталось ни одного сотрудника, вся милеста теперь в арбитражном суде, смотрите сайт суда и все там видно, сотни предприятий пострадало и не могут вернуть деньги данные в качестве предоплаты за оборудование. а эта реклама, которой гена заполняет сайт, думая , что потенциальные заказчики про него ни чего не узнают - фигня.

ты бы лучше статьи из спид инфо здесь разместил

Современные методы фильтрации

В процессе производства вин, начиная от виноградного сусла до розлива готовой продукции в бутылки, многократно применяется процесс фильтрации, практически на каждой технологической стадии. После прессования виноградной мезги, и получения сусла его нужно осветлить, т.е. отделить механические взвеси. После выполнения брожения необходимо отфильтровать полученный виноматериал от дрожжевого осадка. Полученный виноматериал обрабатывают различными веществами – например, бентонитом - с целью его осветления и придания необходимых качеств, после чего необходимо проводить фильтрацию. Вино охлаждают с целью придания стойкости к кристаллическим помутнениям. При этом происходит выпадение винного камня, который тоже надо отделить. В процессе приготовления купажей, во время перевозки или хранения в вине могут появляться различные помутнения. И каждый раз необходимо проводить фильтрацию. Перед розливом вина в тару делают контрольную фильтрацию. А если используется стерильный, холодный розлив, то необходимо фильтровать вино не только от механических примесей, но и от бактерий.

С уверенностью можно сказать, что фильтрационные процессы являются основными при производстве вин, и стоимость фильтрации оказывает значительное влияние на себестоимость продукта. Поэтому ученые во всем мире и фирмы-производители оборудования для виноделия ищут способы удешевления таких операций.

На отечественных предприятиях до сих пор, в основном, применяются традиционные пластинчатые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используется специальный картон. Многие виноделы даже не знают о других устройствах. Однако в развитых странах широко применяются разнообразные фильтрационные системы – кизельгуровые, вакуумные, мембранные, тангенциальные и др. Каждая из них разработана для использования на определенной стадии производства вина и позволяет снизить стоимость фильтрации, выполнять ее с лучшим качеством и наименьшими потерями.

В этой статье мы рассмотрим несколько типов фильтров, выпускаемых итальянской фирмой «Padovan» и поставляемых на отечественный рынок московской компанией «Милеста»

Намывные диатомитовые фильтры типа «ГРИНФИЛЬТл (GREENFILTER)

Наиболее распространенными являются кизельгуровые, или диатомитовые фильтры с горизонтальными пластинами. Применение таких фильтров практически стало нормой и стандартом в виноделии.

В этих фильтрах в качестве фильтрующего слоя используется диатомит - кизельгур, представляющий собой тонкий порошок известнякового происхождения. В зависимости от применяемой марки кизельгура можно обеспечить требуемую степень фильтрации - от грубой до полирующей. Применение диатомитовых фильтров позволяет значительно снизить расходы на фильтрацию по сравнению с пластинчатыми фильтрами и практически полностью избежать потерь продукта.

Фильтры используются для фильтрации тихих вин, сусла, сиропов и вин с содержанием СО2. Последние изготавливаются в изобарическом исполнении.

Конструкция фильтра представляет собой емкость с коническим днищем в которой горизонтально расположены фильтрующие элементы. Фильтрующие элементы сделаны в виде перфорированных круглых дисков из нержавеющей стали. На верхнюю часть диска приварена нержавеющая сетка с размером отверстий 65 мкм. На эту сетку производится намыв слоя кизельгура, через который идет фильтрация. На одной раме с фильтром установлены емкость для разведения кизельгуровой суспензии с мешалкой, дозирующий насос, подающий насос, трубопроводы, маленький фильтр для дофильтровывания остатков.

Принцип работы фильтра типа «Гринфильтр» (Greenfliter) заключается в следующем. Фильтр наполняют водой или чистым продуктом, текущим по замкнутому трубопроводу. В специальной емкости с мешалкой приготавливают суспензию кизельгурового порошка. Эту суспензию с помощью дозирующего насоса вводят в поток жидкости. Кизельгур удерживается на поверхности сетки фильтрующих пластин, образуя равномерный слой. После намыва необходимого слоя осуществля­ют основной процесс фильтрования. В фильтруемую жидкость дозирующим насосом постоянно добавляют кизельгуровую суспензию и подают на фильтр. Отделяемые твердые частицы вместе с частицами кизельгура задерживаются фильтрующими элементами, образуя равномерный пористый осадок. Слой осадка постепенно растет. Когда слой нарастает до предельной величины процесс фильтрации прекращается. Отработанный кизельгур смывают водой и намывают новый. После чего фильтр снова готов к работе.

В конструкции есть еще один небольшой фильтр для дофильтровывания остатков с целью избежать потери. Применение кизельгуровой фильтрации позволяет значительно снизить расходы на эту операцию. Например, ориентировочный расход кизельгура составляет около 7 кг на 1000 дал фильтруемого виноматериала. Стоимость кизельгура составляет около 1 доллара (30 руб) за кг. Зарядка фильтра с рабочей площадью 6 м2 составляет около 20 кг. Производительность такого фильтра составляет 600-800 дал/час. Стоимость такой установки около 17 000 долларов США. Простой расчет показывает, что отказ от применения фильтр-картона и переход на кизельгуровый фильтр позволяет уменьшить стоимость фильтрации в 2 и более раза и окупить стоимость фильтра за полгода. Дополнительный плюс таких фильтров это почти полное отсутствие потерь, т.к. не происходит впитывание и протекание виноматериала.

Многолетний опыт, накопленный фирмой «Милеста», показывает, что на всех предприятиях, где были установлены такие фильтры, отношение к ним от недоверчивого вначале очень быстро сменяется абсолютно восторженным. Через несколько месяцев эксплуатации виноделы уже не могут себе представить, как можно без них работать. Кизельгуровые фильтры марки «Гринфильтр» установлены и с успехом эксплуатируются на таких известных предприятиях, как «Фанагория», «Массандра», Национальный виннный терминал», Детчинский завод шампанских вин, завод «Рубин», «Коктебель», «Солнечная Долина», Тульский винодельческий завод и многих других.

Фирма «Милеста» поставляет широкую гамму кизельгуровых фильтров марки «Гринфильтр». От самого маленького площадью 2м2 до фильтров с рабочей площадью 30 м2 и соответственно от производительности 200-300 дал/час до 3000-5000 дал/час. Наиболее распространенными моделями являются «GREENFILTER G5, G6, G9» площадью 5 м2, 6м2, 9м2. производительность таких фильтров 500-600 дал/час, 600-800 дал/час, 900-1200 дал/час соответственно.
Вакуумные диатомитовые фильтры «ТАЙЛОЛЮКл (TAYLOLUX)

В процессе виноделия происходит накопление значительного количества различных густых осадков – сусловых, дрожжевых, клеевых. На отечественных заводах их, в основном, отжимают на сахарных пресс-фильтрах. Это очень длительный и неэффективный процесс. Специально для фильтрации таких осадков фирмой «Padovan» разработаны и выпускаются вакуумные диатомитовые фильтры барабанного типа.

В этих фильтрах в качестве фильтрующего слоя используется диатомит - перлит. Применение таких фильтров позволяет быстро перерабатывать различные осадки не допуская их накапливания. Практически это может происходить в потоке.

Конструкция фильтра «Тайлолюкс» (рис 22) представляет собой барабан из нержавеющей стали, внешняя обечайка которого покрыта нержавеющей сеткой. Барабан погружен в ванну из нержавеющей стали, в которую с помощью винтового насоса подаются осадки. На поверхность сетки предварительно производится намыв слоя перлита толщиной 8-10 см. Процесс намывания слоя перлита аналогичен, как в кизельгуровом фильтре. В конструкции вакуумного фильтра предусмотрена специальная емкость для разведения перлитовой суспензии с мешалкой и дозирующим насосом. Внутри барабана с помощью вакуумного насоса создается разряжение и жидкость высасывается из густых осадков. Твердые частицы налипают на барабан и срезаются специальным ножом вместе с тонким слоем перлита. Практически сухие осадки с ножа падают на ленточный конвейер и перемещаются в бункер для утилизации. Нож медленно двигается по направлению к барабану. Полностью весь слой перлита срезается за 10 часов. После этого фильтр моют и готовят к новому циклу работы.


Применение фильтров «Тайлолюкс» позволяет быстро перерабатывать густые осадки не допуская их накапливания. Также, как и в случае с кизельгуровыми фильтрами «Гринфильтр» получается значительная экономия средств. Осадки, подаваемые на фильтрацию могут содержать до 40% сухих веществ.

Существует большая гамма моделей, начиная с площади фильтрующей поверхности 3 м2 до 70 м2. Соответственно производительность колеблется от 25 дал/час до 800 дал/час. густых осадков. Наиболее популярными являются модели «TAYLOLUX 3, 6, 10». Их площади фильтрации и производительности соответственно: 3 м2 – 25 дал/час, 6м2 – 60 дал/час, 10м2 – 100 дал/час. Стоимость таких фильтров составляет 16 000 – 30 000 долларов.

Мембранные тангенциальные фильтры типа «НИТОл (NITOR).

Одним из последних достижений в технике фильтрации являются мембранные тангенциальные фильтры. Другое название «кросс-флоу» _____. Фильтрование осуществляется тангенциальным потоком через полипропиленовые мембраны с размером пор 0,2 мкм. Эти системы позволяют фильтровать жидкости с большим содержанием взвесей сразу до стерильного уровня, причем, без применения расходных фильтрующих материалов. Это стало возможным после разработки новой конструкции и специальных материалов, применяющихся для изготовления мембран.

Тангенциальный фильтр устроен следующим образом

Фильтрующие элементы (мембраны), представляющие из себя множество тонких полипропиленовых пористых трубочек диаметром около 2 мм, помещеных в трубчатый корпус фильтра диаметром около 150 мм. Фильтруемая жидкость из накопительной емкости с помощью насоса подается в корпус фильтра и с большой скоростью двигается вдоль мембран. Часть жидкости просачивается сквозь поры внутрь мембранн. Чистая отфильтрованная жидкость собирается изо всех мембранн и откачивается насосом. Вследствие того, что нет большого перепада давления между внешней и внутренней стороной мембран, не происходит их засорения. Насос, откачивающий отфильтрованную жидкость периодически переключается на несколько секунд в реверсивное направление, создавая гидроудар в мембране. За счет этого твердые частички, осевшие на поверхности мембраны, слетают с нее и увлекаются потоком загрязненной жидкости. Таким образом мембраны самоочищаются. Концентрация взвесей в жидкости, двигающейся по замкнутому контуру, постепенно увеличивается. Когда она достигает определенного предела, ее отправляют на фильтрацию обычным способом, например на вакуумный фильтр.

В конструкции фильтра обычно установлено несколько корпусов с мембранами. В зависимости от их количества меняется производительность фильтра. Обычно срок службы таких мембран составляет 6-7 лет, после чего их необходимо поменять.

Фирма «Padovan» производит фильтры марки «Нитор» разной производительности – от 300 дал/час и выше. Эти фильтры представляют собой полностью автоматические устройства, управляемые микропроцессором. Несмотря на более высокую стоимость по сравнению с другими системами (кизельгуровые, пластинчаты, мембранные фильтры) фильтры марки «Нитор» находят все большее распространение, т.к. себестоимость процесса фильтрации на них значительно ниже. Стоимость таких установок начинается от 40-50 тыс. долларов.

Пластинчатые фильтры типа «МАСТЕР ИНОКл (MASTER INOX)

Фирма «Милеста» поставляет также и традиционные пластинчатые фильтры марки «Мастер Инокс», в которых в качестве фильтрующего материала используется фильтр-картон. Обычно применяются фильтры с размерами пластин 40х40 см, 60х60 см и реже 100х100 см. Количество пластин колеблется от 21 пластины до 251 в зависимости от необходимой производительности фильтрации. В последнее время такие фильтры используются только для контрольной фильтрации вин перед розливом.

Пластины изготавливаются из специального долговечного пластика «Нурил», либо из нержавеющей стали, если необходима обработка паром.

В качестве дополнительной опции возможна установка разделительной пластины для одновременной фильтрации жидкости на двух разных фильтр-картонах, или фильтрации одновременно двух разных вин на одном фильтре.

ПРОИЗВОДИМ КУПАЖНЫЕ ОТДЕЛЕНИЯ
(СИРОПНЫЕ КОМНАТЫ)
Для производства напитков

Компания «Милеста» предлагает для комплектации линий розлива напитков купажные отделения любой комплектации и назначения. Начиная от ручных, заканчивая полностью автоматизированными системами.

В состав купажного отделения обычно входят:
Подаватель сахара
Котел для варки сахарного сиропа
Установка фильтрации сахарного сиропа
Установка охлаждения сахарного сиропа
Емкости с мешалками для приготовления ингредиентов
Емкости купажные с мешалками для приготовления сиропов
Установка CIP для мойки емкостей и трубопроводов
Панели переключения потоков
Насосы, трубы, арматура
Система автоматики, состоящая из пульта управления с PLC, датчиков, расходомеров, автоматических клапанов

Каждое купажное отделение проектируется под конкретные требования заказчика. Учитываются производительность линий розлива, сменость работы, ассортимент напитков.

Емкостное оборудование производится на заводе компании «Милеста» по самым последним технологиям, что позволяет достигать высочайшее качество и великолепный внешний вид, не уступающий лучшим европейским образцам. При этом цены значительно ниже европейских.

НОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ВОДКИ СТАБИЛЬНО ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА.

Разработка настоящего способа производства водки была продиктована необходимостью создать автоматизированное производство, позволяющее выпускать продукцию стабильно высокого качества, с наименьшим влиянием ошибок операторов. Предложенная технологическая схема сочетает в себе преимущества классического метода с современными способами смешивания и автоматизации процессов.

Классический метод производства водки включает в себя следующие этапы:

1.Приготовление сортировки (смешивание воды и спирта)
2.Обработка сортировки активированным углем
3.Добавление ингредиентов в водку
4.Корректировка крепости (добавлением спирта, или воды)
5.Выдержка
6.Подача на розлив.

Проблемы, существующие при производстве классическим методом, и методы их решения в предложенной технологической схеме:

1. Одной из проблем, возникающих при производстве водки, является приготовление сортировки (т.е. смешивание воды и спирта) с высокой точностью. При традиционном способе такое смешивание производится с емкостях с мешалками. В емкость последовательно подают спирт и воду, руководствуясь мерной шкалой. Такой метод не позволяет достигать высокой точности смешивания. Помимо значительной погрешности измерения объема с помощью мерной шкалы, температуры спирта и воды, а, соответственно, и их плотности и объемы меняются. Это приводит к дополнительным ошибкам и необходимости делать перерасчет объемов с учетом температуры. После такого приготовления сортировки надо брать анализ каждой партии, а потом производить корректировку.
Для автоматизации этого процесса примененяется установка автоматического приготовления водно-спиртовой смеси собственного производства. Процессом смешивания в установке управляет программируемый логический контроллер «Siemens Sematic 7».
Перед запуском в контроллер вводятся данные о производительности, концентрации спирта и крепости раствора на выходе. Во время работы установка получает информацию от массовых расходомеров, расположенных на входе, и, с высокой точностью, дозирует количества воды и спирта, идущих на смешивание. Установка берет за основу расчета массу жидкостей, что дает возможность избежать ошибок, связанных с температурным изменением объема. Концентрация поступающего спирта, также, отслеживается в постоянном режиме. Регулировка производится путем оперативного изменения зазоров впускных клапанов. Благодаря этому, точность смешивания составляет +/- 0,1 %. В смесителе под разными углами закреплены лопатки, при обтекании которых создаются турбулентные завихрения, за счет чего происходит перемешивание. Возможна установка смесителя другой конструкции для перемешивания без создания турбулентности.
К достоинствам системы следует отнести то, что вся информация об израсходованном спирте, включая и его концентрацию, приводится к стандартной температуре 20 град С и записывается в память компьютера. Эту информацию в дальнейшем можно использовать для учета и контроля.

2. Следующим этапом, оказывающим существенное влияние на качество будущей продукции, является процесс фильтрации через угольные колонки. Для достижения наилучших органолептических показателей, необходимо соблюдать постоянную скорость фильтрации и температурный режим фильтруемой жидкости. На традиционных производствах скорость потока регулируется с помощью ручных ротаметров. Сортировка подается на фильтрацию из напорных емкостей. Вследствие того, что уровень жидкости в процессе работы изменяется, соответственно изменяется давление и скорость потока. Естественно, операторы не могут оперативно управлять этим процессом. Температура вводно-спиртовой смеси тоже меняется в широких пределах. Все это вредно сказывается на качество продукции.

Для контроля скорости фильтрации в настоящем способе применяется установка собственного производства. Готовый водно-спиртовой раствор из смесительной установки поступает в напорную емкость, оснащенную аналоговым, манометрическим датчиком уровня. Датчик посылает сигналы на контроллер, который регулирует производительность смесительной установки и поддерживает уровень в напорной емкости. Этим достигается постоянное давление жидкости, самотеком поступающей на угольные колонки. На выходе из колонок установлены расходомеры и регулирующие клапаны, управляемые логическим контроллером «Siemens». Получая данные с расходомеров, контроллер изменяет зазоры клапанов и нивелирует возможные отклонения в скорости фильтрации.
Для регулирования и поддержания температуры на входе в угольные колонки применяется автоматический аппарат итальянской фирмы «Padovan». В нем установлен теплообменник, действия которого контролируются контроллером. Получая информацию о температуре водно-спиртовой смеси, поступающей на фильтрацию, контроллер дает сигнал о подаче в теплообменник либо холодной, либо горячей воды и приводит температуру фильтруемой жидкости в соответствие с параметрами, заданными технологом.

3. Следующий этап, где возможные ошибки персонала приводят к ухудшению качества это добавление ингредиентов в водку. При обычном способе производства технолог производит расчет и отмеривание необходимых количеств ингредиентов для каждой партии. При этом велик риск ошибок.
В настоящем способе процесс приготовления водки полностью автоматизирован. Он происходит в дозирующей установке под управлением логического контроллера «Siemens».Перед началом работы оператору нужно ввести в контроллер информацию об объеме партии водки и выбирать рецептуру (контроллер может запоминать несколько десятков рецептур). В первые секунды после запуска, система определяет свою готовность к работе: проверяет, есть ли в наличие необходимый объем водно-спиртовой смеси, заполнены ли расходные бачки необходимыми ингредиентами, есть ли на выходе пустая емкость, способная принять изготавливаемую партию. Запуск происходит только после получения положительных ответов.
Установка представляет собой автоматический порционный дозатор. В начале работы она пропускает по трубам некоторый объем водно-спиртовой смеси. Затем открывает впускной клапан первого ингредиента и с высокой точностью подает его в количестве, необходимом для изготовления заданной партии водки. Количество это может быть очень мало и почти полностью остаться в трубе, поэтому вслед за ним прогоняется следующая порция водно-спиртовой смеси, смывающая ингредиент. Затем установка забирает следующий ингредиент и процесс повторяется. Все ингредиенты последовательно вносятся в приемную емкость. Закачивание происходит под напором через специальные форсунки, что создает прекрасное перемешивание. Также, вместо форсунок могут быть применены пропеллерные мешалки, или другие устройства.
На входе в дозирующую установку стоит измеритель плотности водно-спиртовой смеси и расходомер. С их помощью система отсчитывает, сколько спирта попало в приемную емкость и какова его концентрация. Запоминая и объемы добавляемых ингредиентов, она рассчитывает крепость получившегося раствора и вычисляет количество воды (обычно оно не превышает 0,1 %), которое надо добавить, чтобы крепость водки равнялась точно 40 % об.
Эту систему можно использовать как для приготовления различных по объему партий водок разной рецептуры, так и для выпуска очень больших партий одной рецептуры, с условием цикличного воспроизводства этой рецептуры при последовательном заполнении приемных емкостей.
Применение системы снимает с обслуживающего персонала необходимость в расчете ингредиентов для производства каждой партии. Задача значительно упрощается, сокращаясь до приготовления стандартных растворов и поддержания их постоянного уровня в емкостях.
К достоинствам такого метода можно отнести отсутствие необходимости производить корректировку крепости спиртом, не прошедшим обработку через активированный уголь. Добавление воды для корректировки, также, сведенено до минимума, что значительно уменьшает окисление водки.
Готовая водка после вдержки направляется на розлив. Эти операции тоже автоматизированы.





ПРЕИМУЩЕСТВА НАСТОЯЩЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

1.Высокая точность смешивания воды и спирта в потоке. Процесс полностью автоматизирован.
2.Соблюдение постоянного уровня в напорной емкости для поддержания давления в угольных колонках.
3.Автоматическое поддержание скорости фильтрации через угольные колонки.
4.Автоматическое поддержание температуры вводно-спиртовой смеси во время фильтрации.
5.Автоматическое дозирование ингредиентов в водку. Оператор должен только поддерживать наличие ингредиентов в расходных бачках.
6.Возможность оперативно менять рецептуры
7.Гибкость системы. Возможность производить водку одного наименования большими партиями, либо небольшими партиями разных рецептур.
8.Автоматическая подача на розлив
9.Все процессы автоматизированы на локальном уровне. При выходе из строя каких либо систем другие продолжают работать.
10.Возможность оперативного ручного вмешательства, либо работа в ручном режиме.
11.Существует возможность сбора информации с различных точек технологической схемы на центральный компьютер, ее обработка и изменения параметров процессов.
12.Уменьшение обслуживающего персонала до минимума.
13.Требуется меньшая площадь и емкостной парк.
14.Система модульная, т.е. возможно ее расширение для увеличения мощности.






ПАРАМЕТРЫ РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.Спирт, поступающий на смешивание крепостью 96,2 – 96,6 град
2.Вода, поступающая на смешивание проходит обработку в химводоподготовке, а затем в обратноосмотической установке.
3.Скорость смешивания – до 1000 дал/час
4.Насос для спирта выполнен во взрывобезопасном исполнении.
5.Время выдержки в буферных емкостях после смешивания – 2,5 часа.
6.Объем напорной емкости – 5-10 м3
7.Подача вводно-спиртовой смеси в напорную емкость производится шестеренчатым насосом.
8.Уровень жидкости в напорной емкости регулируется в пределах 70-80%. Способ измерения уровня – аналоговый манометрический датчик.
9.Температура вводно-спиртовой смеси, подающейся на фильтрацию – 15-16 град. Возможна регулировка в пределах 5-25 град
10.Скорость фильтрации регулируется в диапазоне 5-60 дал/час. Рекомендуемая скорость фильтрации 40 дал/час
11.Размер угольной колонки: диаметр 700 мм, высота 4800 мм
12.Размер песочного фильтра: диаметр 700 мм, высота 1000 мм.
13.Регулирование производится с помощью пневматических клапанов
14.Измерение потока производится с помощью массовых расходомеров
15.Обработанная водка собирается в приемные буферные емкости – 4 шт по 5000 дал.
16.Емкости оснащены датчиками верхнего и нижнего уровней. Переключение емкостей производится автоматически с помощью пневматических клапанов. При этом используются данные, поступающие с расходомеров, установленных для контроля скорости фильтрации
17. Приготовление ингредиентов производится в небольших емкостях с мешалками объемом 200 л. После этого фильтруются через картриджные фильтры и поступают в расходные бачки
18.Расходные бачки объемом 200 л. Оснащены датчиками нижнего уровня, сигнализирующими о наличии ингредиента.
19.Добавление ингредиентов производится автоматической дозирующей установкой. Скорость приготовления 1250 дал/час.
20.Предложенная установка может дозировать до 4-х ингредиентов плюс вода. При необходимости количество входов для ингредиентов может быть увеличено (уменьшено).
21.В памяти контроллера может сохранятся несколько десятков рецептур.
22.Готовая водка собирается в буферные емкости – 4 шт по 5000 дал.
23.Смешивание производится с помощью гидроструйных форсунок, либо мешалок в течение заполнения емкости.
24.Количество буферных емкостей для обработанной вводно-спиртовой смеси и готовой водки рассчитано на 3-4 дня работы угольных колонок при остановленном розливе.
25.Все контроллеры запоминают данные за последние 10 минут. Для архивирования информации требуется центральный компьютер.
26.Контроллер сам выбирает приемную емкость, либо это определяет оператор.
27.Возможно приготовление заданного количества партий с одной рецептурой заданных объемов, либо бесконечное производство одного типа продукта.
28.Подача на розлив (в напорные емкости) происходит автоматически, либо под управлением оператора. Весь процесс автоматизирован. Подача производится центробежным насосом (возможно применение насоса другого типа)
29.Перед розливом производится полирующая фильтрация через картриджные фильтры.












ПРЕИМУЩЕСТВА РАБОТЫ С КОМПАНИЕЙ «МИЛЕСТА»

1.Компания «Милеста» является признанным лидером в области разработки проектов и поставки оборудования для предприятий ликеро-водочного производства и виноделия.
2.«Милеста» делает полный инжиниринг проекта: разработка технологической схемы в соответствии с требованиями Заказчика, разработка плана размещения оборудования, обвязки трубопроводами и запорной арматурой, электрических и пневматических схем, подключения воды, канализации и т.п. Все работы выполняются в собственном проектном отделе.
3.«Милеста» поставляет оборудование и все необходимые комплектующие в соответствии с проектом.
4.Специалисты Компании «Милеста» производят монтаж оборудования, обвязку трубопроводами и арматурой из нержавеющей стали, электротехнический и пневматический монтаж, наладку и запуск производства «под ключ». Также выполняется гарантийное и послегарантийное обслуживание.
5.«Милеста» имеет историю поставок оборудования более 12 лет. За это время было выполнено множество сложных объектов, и накоплен большой опыт.